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Q1 現在の業務内容

担当領域と業務内容について教えてください。

環境配慮型生産方式の確立を担当しています。主なテーマは、有機溶剤を使用しないノンソルラミネート技術の高度化です。

ラミネート加工は、紙・フィルム・アルミなど複数素材を貼り合わせ、単一素材では得られない機能を付与する技術です。従来は有機溶剤を使用する方式が主流ですが、VOC排出量削減の観点から無溶剤方式への転換が求められています。

現在は、従来方式と同等以上の接着強度・耐熱性・耐内容物性を確保しながら、生産効率も維持する条件設計を行っています。接着剤メーカーと共同で材料特性を検証し、工場設備との適合性を確認しながら、実機レベルでの量産適用を進めています。

1年目、2年目、3年目に何を経験しましたか？

1 年目

大学院で化学を専攻し、機能性材料を社会に近い形で活かせる仕事に就きたいと考え入社しました。生活に身近な製品に関わるパッケージ分野に魅力を感じました。

1年目は関東圏の複数工場で研修を受け、製造工程と製品群を横断的に学びました。製造だけでなく、技術・生産管理・購買・品質保証が連携することで製品が成立していることを理解しました。

2 年目

群馬工場に配属され、設備技術担当として機械・電気分野を基礎から学びました。センサー設置工事や設備更新を担当し、生産停止時間を最小限に抑える工程設計を経験しました。

材料設計だけでなく、設備条件や制御仕様が製品品質に直結することを体感しました。机上の設計ではなく、量産ラインで再現できる条件を整える重要性を理解しました。

3 年目

チャック付き製袋機の3工場同時導入プロジェクトを担当しました。群馬・兵庫・宮城の3拠点間で仕様を統一し、生産条件の差異が出ないよう調整を行いました。

リモート会議と現地確認を重ね、試運転・条件出し・立ち上げ確認までを実施しました。単一拠点最適ではなく、全体最適を意識した導入計画を設計する経験となりました。

ノンソルラミネートの実機検証は最も印象に残っています。

事前検証では問題がなかった条件でも、実機では接着ばらつきや加工安定性の課題が発生しました。接着剤メーカー、技術部門、製造現場と連携し、条件を一つずつ整理し直しました。

環境配慮と品質確保はトレードオフになりやすいテーマです。その両立を図る過程で、材料だけでなく設備・工程全体を俯瞰する視点が不可欠であることを実感しました。最終的に量産適用の目処を立てられたことは大きな成果でした。

これまでの経験を通じて、学んだことや
自分が成長したと感じることはありますか？

化学の知識に加え、設備・制御・電気の視点を持てるようになりました。CAD設計やPLC制御理解など、学生時代には扱わなかった領域にも対応できるようになりました。

また、事前調整と情報共有の重要性を学びました。ひと手間の確認や関係者への共有が、後工程のトラブル防止につながります。材料と現場をつなぐ立場としての調整力が向上しました。

これから挑戦したい仕事や役割、目指している姿はありますか？

当面はSX技術推進チームで環境配慮型技術の高度化に取り組みます。ノンソルラミネートに加え、水性フレキソ印刷やEBオフセットなど、有機溶剤削減に資する技術にも挑戦したいと考えています。

将来的には、材料メーカーや得意先と連携しながら新商材を創出できる開発上流のポジションを目指します。コンバーターとしての機能を体現し、材料・設備・設計を統合して新しい価値を社会へ届けられる技術者へ成長していきます。